整個(gè)合金圓刀片可以通過(guò)多種工藝方法形成。 根據工件的尺寸，形狀的復雜程度和生產(chǎn)批次，大多數切削刀片是用頂部壓力和底部壓力剛性模具模制的。 在每次壓制中，為了保持工件的重量和尺寸相同，必須確保流入腔體的粉末量（質(zhì)量和體積）完全相同。 粉末的流動(dòng)性必須通過(guò)附聚物的尺寸分布和有機粘合劑的特性來(lái)掌握。 在加載到模腔中的粉末上施加10-80 ksi（千磅/平方英尺）的模制壓力后，可以形成模制的工件（或“毛坯”）。

  即使在極高的成型壓力下，硬質(zhì)碳化鎢顆粒也不會(huì )變形或破裂，同時(shí)有機粘合劑被壓入碳化鎢顆粒之間的間隙中以固定顆粒的位置。 壓力越高，碳化鎢顆粒的結合越緊密，工件的壓制密度越大。 等級的硬質(zhì)合金粉末的成型特性可以根據金屬粘合劑的含量，碳化鎢顆粒的尺寸和形狀，附聚程度以及有機粘合劑的組成和增加而變化。 為了提供有關(guān)硬質(zhì)合金粉末等級壓縮特性的定量信息，粉末制造商通常計劃在成型密度和成型壓力之間建立對應關(guān)系。 該信息可確保所提供的粉末與硬質(zhì)合金圓刀片制造商的成型過(guò)程相協(xié)調。

  通常在柔性材料袋中使用均勻抑制等級的碳化物粉末來(lái)生產(chǎn)大尺寸長(cháng)徑比的大尺寸硬質(zhì)合金圓形刀片或硬質(zhì)合金工件（例如立銑刀和鉆柄）。 盡管平衡壓制方法的生產(chǎn)周期比成型方法的生產(chǎn)周期稍長(cháng)，但工具的生產(chǎn)成本較低，因此該方法更適合于小批量生產(chǎn)。

  該處理方法是將粉末放入袋子中并密封袋子的嘴，然后將充滿(mǎn)粉末的袋子放在室內，并經(jīng)受液壓裝置施加的30-60ksi的壓力來(lái)抑制它。 壓制的工件通常在燒結之前被加工成特定的形狀。 擴大材料袋的尺寸，以適應壓制過(guò)程中工件的壓縮，并為磨削過(guò)程提供足夠的余量。 由于需要在壓縮成型后加工工件，因此填充等效性的要求并不像成型方法那樣嚴格，但是仍然希望每次裝入袋中的粉末量都相同。 如果粉末的堆積密度太小，則可能導致袋子中的粉末不足，導致工件的尺寸太小而必須報廢。 如果粉末的堆積密度太大，并且袋子中的粉末量過(guò)多，則需要對工件進(jìn)行加工以在壓縮成型后去除更多的粉末。 盡管除去的多余粉末和報廢的工件可以回收再利用，但這畢竟會(huì )降低生產(chǎn)依從性。

  合金圓刀片生產(chǎn)廠(chǎng)也可以使用擠出模具或注塑模具進(jìn)行成型加工。 擠壓成型工藝更適合批量生產(chǎn)軸對稱(chēng)形狀的工件，而注塑成型工藝通常用于批量生產(chǎn)復雜形狀的工件。 在這兩個(gè)成型過(guò)程中，該級硬質(zhì)合金粉末被懸浮在有機粘合劑中，從而得到了硬質(zhì)合金同化材料，如牙膏。這種均勻性。 然后，同化材料經(jīng)過(guò)大約一個(gè)孔，被擠出，并且大約被注入到模腔中以形成。 等級硬質(zhì)合金粉末的特性決定了同化材料中粉末與粘結劑的比例，并且對同化材料通過(guò)擠壓孔或注入模腔的流動(dòng)性具有重要影響。